期格力空调生产完全是组装，一台空调需要从国内外几百家供应商那里采购1500多种元器件，质量控制中有着“聚沙成塔”、“集腋成裘”的原理，每个零部件合格与否直接决定着整机的性能。格力曾经在台湾采购了一批有问题的零部件，结果出现很多质量问题，对格力在江苏的市场有很大的影响，公司花了很长的时间才转变江苏消费者对格力空调的印象。为此格力用了一个最笨的办法，从1995年起成立了“筛选分厂”，进厂的每一个零配件，都要经过各种检测挨个“过筛子”，合格后方能上生产线。螺丝、电容等小玩意都不漏过。同时，公司采购部门还要直接对产品负责。
这个拥有500多名员工的筛选分厂引进了一流的检测设备来多层把关，还根据消费者多样化需求制定出企业的标准，自主研发了多种专用检测设备。空调铜管的氟利昂泄漏检测，一般只须水检、氮检、电子检三道关，格力却花了几千万元又设了一道氦检在国内空调企业中，能够设立筛选分厂从源头起就严抓产品质量的，格力是唯一一家。这家有神秘色彩的分厂严格管理，严禁参观，而且对检测设备和检测人员保密，每年格力会对合格率高的供应商进行嘉奖。
耗费巨大人力、物力做这样的重复工作，是否值得？格力人的解释是，如果格力空调的合格率仅为99％，那么，就意味着一年有一万多用户要为维修空调而拿出休息时间。这种从源头抓质量管理的“笨办法”，最直接的效果就是格力空调的返修率只有千分之几，目前正在向万分之几的目标迈进。格力品牌最大的亮点——可靠性和质量，恰恰是基于内部一丝不苟的检验和管理获得的。