其二，所得少于所可得。前者是指生产某种产品所使用的物料超过了应该使用的量；后者是指一定的物料投入没有达到应有的效果。
物料浪费现象在企业的生产过程中总是时有发生，比如：加工错误造成的物料损坏、一次性购进几个月用不完的包装物料、保管不当造成物料变质损坏，等等，都是不同形式的物料浪费。物料浪费的原因如下表所示。
原因现象
直接
材料
浪费1．加大用量；
2．可以使用次一级质量材料的地方却用了高一级质量的材料；
3．加工错误而改制或报废；
4．人为损坏；
5．丢失；
6．变质、过期。
续表
原因现象
间接
材料
浪费 1．因焊接点增加带来的相关材料浪费；
2．连接过多造成的材料浪费；
3．多余的功能造成的材料浪费；
4．工序问题造成的材料浪费；
5．设备问题造成的材料浪费；
6．设计或操作不合理使边角料增大；
7．因材料规格不合或产品自身特点而使得材料综合利用难以实现；
8．既定材料缺乏，采用了替代性材料而造成的浪费。
隐蔽的
材料
浪费1．零散采购材料，使采购成本增加；
2．大量囤积暂时不用的材料，使资金积压；
3．材料规格与型号不合；
4．过多制造暂时不需要的零部件或产品；
5．统计不准，超量生产；
6．半成品周转过慢，材料不能很快变成产品，不能很快成为有价商品。
4.监视物料品质
企业所采购的物料，虽然经过了入仓检查，但是否真正达到了要求，还要在使用过程中才能最后确认。有些物料表面看是好的，但里面已经变质；一批采购的物料，有时内外质量不一；因抽检缺少代表性而出现较大偏差，问题物料的数量较多；储存过程中物料变质，等等。这些都是进行班组物料品质监视时所要了解的。
具体可从以下几方面入手：
第一，物料是否表里如一。
第二，物料的各个部位、各个侧面是否品质一致。
第三，物料品质是否与入仓检验时一致。
第四，物料有无人为或自然损坏。
第五，物料质量是否与生产的产品所要求的质量一致。
第六，该质量的物料，是否在加工时增加了工作量，是否造成工时的浪费而使总制造费用上升。
第七，该质量的物料是否利用率下降而使得总物料成本上升。
第八，该质量的物料是否能实现产品的使用功能。
三、物料设计变更管理
设计变更指由于设计、生产、品质使用等因素需对产品发生规格、型号、颜色、功能等的变更。发生设计变更时，处理程序一般如下：
1.设计变更指示
技术部(研发部)根据客户或产品的要求，作成设计变更指示给相关部门。